注塑过程中，重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

　　一、可能出现问题的原因

　　(1)输入射料缸内的塑料不均。

　　(2)射料缸温度或波动的范围太大。

　　(3)注塑机容量太小。

　　(4)注塑压力不稳定。

　　(5)螺杆复位不稳定。

　　(6)运作时间的变化、溶液黏度不一致。

　　(7)注射速度(流量控制)不稳定。

　　(8)使用了不适合模具的塑料品种。

　　(9)考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。

　　二、补救方法

　　(1)检查有无充足的冷却水流经料斗喉，以保持正确的温度。

　　(2)检查是否劣质或松脱的热电偶。

　　(3)检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

　　(4)检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后，与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。

　　(5)检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

　　(6)检查防止回流的止逆阀有否泄露，若有需要就进行更换。

　　(7)检查是否错误的进料设定。

　　(8)保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

　　(9)检查运作时间的不一致性。

　　(10)使用背压。

　　(11)检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低(25~60℃)。

　　(12)选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。

　　(13)重新调整整个生产工艺。